我国聚丙烯市场“南重北轻” 发展仍存掣肘
   
  

  聚丙烯简称PP,是一种半结晶的热塑性塑料。具有较高的耐冲击性,机械性质强韧,抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀。在工业界有广泛的应用,是平常常见的高分子材料之一。

  国内PP投资热不断升温

  近年来国内合成树脂产能快速递增,国内企业竞争异常激烈。中石油、中石化相继上马多套千万吨级炼油以及百万吨级乙烯工程,国外企业也虎视眈眈这个全球最大的合成树脂需求市场,市场竞争日趋激烈。

  作为合成树脂产品中的代表性品种,国内聚丙烯(PP)发展迅速,年产能从2002年的不足400万t/a增加到2011年的1099万t/a,市场自给能力大为增强。

  截至2011年底我国共有PP生产企业80多家,实际产量917万t。预计未来几年中国将取代美国成为世界第一大PP生产国。2006~2011年国内PP产能情况见表1,2011年我国新增PP项目统计见2。

  在国内PP产能分布中,华东地区产能最大,其次依次是华北、华南、东北、西北、华中、西南地区。中石化产能绝大多数分布在珠三角和长三角及环渤海地区,而中石油装置大多建设在东北和西北地区。这两大公司在几乎所有PP系列产品上都展开了竞争,尽管近几年中石油PP产品的质量在不断地提高,但与中石化相比依旧有一定差距。而在高端领域基本都被国外进口产品所占领,国内企业无法与其形成竞争。

  近年来,煤化工的崛起、外资的进入、港台厂商的涉足和民企的加盟,打破了原来由中石油、中石化一统天下的格局,PP生产主体正向着多元化方向发展。未来几年,强劲的市场需求将推动PP行业的进一步快速发展,国内PP投资热仍将继续,预计未来将有400多万t/a产能陆续投产(包括在建和扩建项目)。在这些新建装置中,除了少数几套规模在20万吨级外,绝大多数超过30万吨级,达到世界级规模,抗风险能力逐渐加强。

  PP市场“南重北轻”

  PP产品具有生产成本低、密度小、综合力学性能好、易加工、热变形温度高等特点,具有良好的化学稳定性和电绝缘性,在汽车、家电、家具、化学工业品、包装和运输材料等领域应用广泛。2011年我国PP表观消费量为1389万t,2002~2010年的消费量平均增速为10.7%,大大超过了6%的世界平均增长水平,旺盛的市场需求催生PP产业快速发展。

  我国PP消费市场按照地理位置可划分为华南市场、华东市场、华北华中市场、东北市场和西北西南市场,呈现出明显的“南重北轻”态势。70%左右的消费量集中在华南市场和华东市场。华北华中市场处于成长期,占全国市场份额22%左右,发展势头迅猛。东北和西北西南市场容量较小,分别占6%和2%。PP产品的主销区域市场在华东、华北和华南,这3个区域市场分别占全国总需求的39.6%、23.5%和19.4%,合计82.5%,大量的塑料生产工厂集聚于此。

  我国PP下游消费主要是编织品、注塑品,需求主要集中在华东和华南地区,占全国需求60%以上,进口也集中在这两个地区。华北消费需求处于成长期,占全国需求12%左右。2010年,国内PP实际消费为1369万t,其中国内生产量916万t,占总需求量的66.9%。

  国内PP发展仍存掣肘

  国内PP市场需求旺盛,预计2015年我国对PP的总需求量将达到1800万t,应用领域仍将以拉丝料为主,但所占比例会有所下降。随着国内汽车、建筑等产业发展和人们生活水平不断提高的需要,高结晶高刚性产品、高速拉伸BOPP膜、热封膜、高透明包装及吹塑成型、高抗冲产品、薄壁注塑专用料将得到进一步开发和生产,逐步打破国内PP高端产品完全由进口产品垄断的被动局面。但是,国内PP发展中暴露出的问题,已经严重制约了国内PP产品的市场竞争力。

  ●装置规模偏小,生产成本较高

  我国PP生产装置数量多,单套装置生产能力小,其中连续法生产装置的平均生产能力只有10万t/a左右,单装置平均生产能力远低于美国、西欧、中东及东南亚周边石化产业发达国家和地区的水平。同时这些生产厂家技术水平较低,工艺趋同的现象非常明显,导致国内PP生产行业整体能耗、物耗水平较高,与国外进口产品相比缺乏竞争力。

  ●高端市场缺位,产品结构与市场需求差距较大

  PP产品的高端市场,90%以上仍牢牢垄断在国外厂商手中。与进口产品比,国产PP普遍存在质量不稳定问题,原因主要有两个方面:一是客观上,我国的生产技术水平不高,不能保证生产过程的稳定;二是主观上,部分厂家质量意识不高,对工艺参数控制不严。目前国内PP装置多以生产通用牌号为主,抗冲击共聚物产品和专用料等高档次产品生产量较少,且产品质量不稳定,所需产品仍主要依进口。在目前国内PP市场尚处于总量短缺的情况下,国内生产企业除了盈利水平较低以外尚不会有明显压力,但随着未来一段时间国内PP产能大规模集中释放以及国外大量新增产能对国内市场形成冲击,国内中小PP企业将面临全面崩溃的局面。

  ●布局分散且不合理,运输成本过高

  我国PP装置多与炼厂及乙烯生产企业配套建设,在大型炼化一体化成为发展主流以前,已形成了大量分散布局的中小型装置。消费市场在南方,而生产装置在北方。比如东北地区,铁路运输一直是严重的瓶颈问题,而这个地区的PP生产工业企业集中,2010年生产能力已达到143万t/a,其中63万t的产品要经铁路、公路,运往华北、华东、华南地区销售。国内物流业的“顽症”,在PP产品的运输上也得到了充分的体现,以大庆产品到华南目标市场为例,铁路运输平均增加成本300元/t左右,公路运输平均增加成本800元/t左右,削弱了产品的市场竞争力。西北的独山子石化、兰州石化也存在这类问题。

  ●新型催化剂的开发有待进一步加强

  催化剂的研发水平是新工艺技术的基础和核心,PP工业的技术水平要赶上并超过国际水平,首先要在催化剂的研发技术上取得新突破。虽然我国在传统催化剂的研发和生产方面已取得较大的进步,大幅度降低了我国PP的生产成本,但走的是模仿路线,并且质量也有差距。

  要提升我国PP工业的整体竞争力,新型催化剂的吸收消化、创新开发,是一条必经之路。发展建议:调结构、促创新、提升竞争力

  1. 淘汰落后产能,提高行业整体盈利能力

  一方面国内PP行业应紧密结合国家产业结构的调整和布局优化相关工作的开展,逐步淘汰规模偏小、物耗能耗高、竞争力偏低的小本体装置;另一方面还应提高规模效益。设计建设新的大规模PP生产装置,对现有PP装置进行扩能改造,达到世界级规模,这既是提高产量,满足市场需求的需要,同时又有利于提高企业的整体经济效益和市场竞争力,增强抗风险能力。打破铁路运输瓶颈问题,也是降低PP产品成本的重要一环,铁路运输成本平均低于公路运输成本0.2元/(t·km)左右。

  2. 调整产品结构,提高总体技术含量

  距离目标市场过远,就要在“差别化”上下功夫,摆脱目前“万人争过独木桥”的竞争局面,使企业获得更多的经济效益。要调整产品结构,大力实施“差异化”战略,做特、做精、做强是实施差异化战略的具体措施和方向,要规避规模劣势,将技术和产品优势转化成竞争优势,将特色做成精品,占领国内高端市场。各生产企业应调整生产思路,把生产定位在生产适销对路及高质量、高附加值产品,从而代替进口产品,生产要向多样化、系列化、专用化和高性能化的方向发展。

  3. 加快新技术开发,增强自主创新能力

  中石油、中石化近几年陆续引进了BASELL的SPHERIPOL技术和BP-AMOCO的气相法技术,新技术吸收消化的步伐进一步加大,而且催化剂的国产化研发水平也得到了质的提升。

  当前,一方面要继续加快PP先进生产工艺的引进消化和推广开发,尽量缩短与世界先进国家生产工艺技术的差距;另一方面要加快新型催化剂的研究开发,追踪世界PP催化剂技术和应用技术,提高国产催化剂的质量和稳定性,增强企业的核心竞争力。

华海蓝帆化工科技简介

辽宁华海蓝帆化工科技有限公司是由辽宁华海化工有限公司重组而成的以研发为先导,以生产为主体的科技型企业。公司注册资本500万元,拥有员工50余名。其中,高级科研人员5人,普通技术人员8人。公司总部位于沈阳浑南高新技术开发区,专注于新产品的研发和贸易。
公司拥有自己的研究开发中心。主要进行染料、农药、医药中间体,及功能染料的研发和生产。同时在电子化学品领域也进行了开拓和创新。优秀的人才,先进、齐全的设备可以进行各种从克级到千克级的化学合成实验。成立于1998年的辽宁华海化工有限公司现为辽宁华海蓝帆化工科技有限公司的生产基地。地处辽阳市郊,紧邻沈大高速公路,地理位置优越,交通极为便利。工厂占地6600平方米,其中厂房占地3000平方米。化工设备齐全,拥有健全的质量保证体系。岛津高效液相色谱(HPLC)和紫外-可见光谱分光光度计等检测仪器为满足产品分析和质量监控提供了保证。

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