聚丙烯简称PP，是一种半结晶的热塑性塑料。具有较高的耐冲击性，机械性质强韧，抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀。在工业界有广泛的应用，是平常常见的高分子材料之一。

　　国内PP投资热不断升温

　　近年来国内合成树脂产能快速递增，国内企业竞争异常激烈。中石油、中石化相继上马多套千万吨级炼油以及百万吨级乙烯工程，国外企业也虎视眈眈这个全球最大的合成树脂需求市场，市场竞争日趋激烈。

　　作为合成树脂产品中的代表性品种，国内聚丙烯(PP)发展迅速，年产能从2002年的不足400万t/a增加到2011年的1099万t/a，市场自给能力大为增强。

　　截至2011年底我国共有PP生产企业80多家，实际产量917万t。预计未来几年中国将取代美国成为世界第一大PP生产国。2006～2011年国内PP产能情况见表1，2011年我国新增PP项目统计见2。

　　在国内PP产能分布中，华东地区产能最大，其次依次是华北、华南、东北、西北、华中、西南地区。中石化产能绝大多数分布在珠三角和长三角及环渤海地区，而中石油装置大多建设在东北和西北地区。这两大公司在几乎所有PP系列产品上都展开了竞争，尽管近几年中石油PP产品的质量在不断地提高，但与中石化相比依旧有一定差距。而在高端领域基本都被国外进口产品所占领，国内企业无法与其形成竞争。

　　近年来，煤化工的崛起、外资的进入、港台厂商的涉足和民企的加盟，打破了原来由中石油、中石化一统天下的格局，PP生产主体正向着多元化方向发展。未来几年，强劲的市场需求将推动PP行业的进一步快速发展，国内PP投资热仍将继续，预计未来将有400多万t/a产能陆续投产(包括在建和扩建项目)。在这些新建装置中，除了少数几套规模在20万吨级外，绝大多数超过30万吨级，达到世界级规模，抗风险能力逐渐加强。

　　PP市场“南重北轻”

　　PP产品具有生产成本低、密度小、综合力学性能好、易加工、热变形温度高等特点，具有良好的化学稳定性和电绝缘性，在汽车、家电、家具、化学工业品、包装和运输材料等领域应用广泛。2011年我国PP表观消费量为1389万t，2002～2010年的消费量平均增速为10.7%，大大超过了6%的世界平均增长水平，旺盛的市场需求催生PP产业快速发展。

　　我国PP消费市场按照地理位置可划分为华南市场、华东市场、华北华中市场、东北市场和西北西南市场，呈现出明显的“南重北轻”态势。70%左右的消费量集中在华南市场和华东市场。华北华中市场处于成长期，占全国市场份额22%左右，发展势头迅猛。东北和西北西南市场容量较小，分别占6%和2%。PP产品的主销区域市场在华东、华北和华南，这3个区域市场分别占全国总需求的39.6%、23.5%和19.4%，合计82.5%，大量的塑料生产工厂集聚于此。

　　我国PP下游消费主要是编织品、注塑品，需求主要集中在华东和华南地区，占全国需求60%以上，进口也集中在这两个地区。华北消费需求处于成长期，占全国需求12%左右。2010年，国内PP实际消费为1369万t，其中国内生产量916万t，占总需求量的66.9%。

　　国内PP发展仍存掣肘

　　国内PP市场需求旺盛，预计2015年我国对PP的总需求量将达到1800万t，应用领域仍将以拉丝料为主，但所占比例会有所下降。随着国内汽车、建筑等产业发展和人们生活水平不断提高的需要，高结晶高刚性产品、高速拉伸BOPP膜、热封膜、高透明包装及吹塑成型、高抗冲产品、薄壁注塑专用料将得到进一步开发和生产，逐步打破国内PP高端产品完全由进口产品垄断的被动局面。但是，国内PP发展中暴露出的问题，已经严重制约了国内PP产品的市场竞争力。

　　●装置规模偏小，生产成本较高

　　我国PP生产装置数量多，单套装置生产能力小，其中连续法生产装置的平均生产能力只有10万t/a左右，单装置平均生产能力远低于美国、西欧、中东及东南亚周边石化产业发达国家和地区的水平。同时这些生产厂家技术水平较低，工艺趋同的现象非常明显，导致国内PP生产行业整体能耗、物耗水平较高，与国外进口产品相比缺乏竞争力。

　　●高端市场缺位，产品结构与市场需求差距较大

　　PP产品的高端市场，90%以上仍牢牢垄断在国外厂商手中。与进口产品比，国产PP普遍存在质量不稳定问题，原因主要有两个方面：一是客观上，我国的生产技术水平不高，不能保证生产过程的稳定;二是主观上，部分厂家质量意识不高，对工艺参数控制不严。目前国内PP装置多以生产通用牌号为主，抗冲击共聚物产品和专用料等高档次产品生产量较少，且产品质量不稳定，所需产品仍主要依进口。在目前国内PP市场尚处于总量短缺的情况下，国内生产企业除了盈利水平较低以外尚不会有明显压力，但随着未来一段时间国内PP产能大规模集中释放以及国外大量新增产能对国内市场形成冲击，国内中小PP企业将面临全面崩溃的局面。

　　●布局分散且不合理，运输成本过高

　　我国PP装置多与炼厂及乙烯生产企业配套建设，在大型炼化一体化成为发展主流以前，已形成了大量分散布局的中小型装置。消费市场在南方，而生产装置在北方。比如东北地区，铁路运输一直是严重的瓶颈问题，而这个地区的PP生产工业企业集中，2010年生产能力已达到143万t/a，其中63万t的产品要经铁路、公路，运往华北、华东、华南地区销售。国内物流业的“顽症”，在PP产品的运输上也得到了充分的体现，以大庆产品到华南目标市场为例，铁路运输平均增加成本300元/t左右，公路运输平均增加成本800元/t左右，削弱了产品的市场竞争力。西北的独山子石化、兰州石化也存在这类问题。

　　●新型催化剂的开发有待进一步加强

　　催化剂的研发水平是新工艺技术的基础和核心，PP工业的技术水平要赶上并超过国际水平，首先要在催化剂的研发技术上取得新突破。虽然我国在传统催化剂的研发和生产方面已取得较大的进步，大幅度降低了我国PP的生产成本，但走的是模仿路线，并且质量也有差距。

　　要提升我国PP工业的整体竞争力，新型催化剂的吸收消化、创新开发，是一条必经之路。发展建议：调结构、促创新、提升竞争力

　　1. 淘汰落后产能，提高行业整体盈利能力

　　一方面国内PP行业应紧密结合国家产业结构的调整和布局优化相关工作的开展，逐步淘汰规模偏小、物耗能耗高、竞争力偏低的小本体装置;另一方面还应提高规模效益。设计建设新的大规模PP生产装置，对现有PP装置进行扩能改造，达到世界级规模，这既是提高产量，满足市场需求的需要，同时又有利于提高企业的整体经济效益和市场竞争力，增强抗风险能力。打破铁路运输瓶颈问题，也是降低PP产品成本的重要一环，铁路运输成本平均低于公路运输成本0.2元/(t·km)左右。

　　2. 调整产品结构，提高总体技术含量

　　距离目标市场过远，就要在“差别化”上下功夫，摆脱目前“万人争过独木桥”的竞争局面，使企业获得更多的经济效益。要调整产品结构，大力实施“差异化”战略，做特、做精、做强是实施差异化战略的具体措施和方向，要规避规模劣势，将技术和产品优势转化成竞争优势，将特色做成精品，占领国内高端市场。各生产企业应调整生产思路，把生产定位在生产适销对路及高质量、高附加值产品，从而代替进口产品，生产要向多样化、系列化、专用化和高性能化的方向发展。

　　3. 加快新技术开发，增强自主创新能力

　　中石油、中石化近几年陆续引进了BASELL的SPHERIPOL技术和BP-AMOCO的气相法技术，新技术吸收消化的步伐进一步加大，而且催化剂的国产化研发水平也得到了质的提升。

　　当前，一方面要继续加快PP先进生产工艺的引进消化和推广开发，尽量缩短与世界先进国家生产工艺技术的差距;另一方面要加快新型催化剂的研究开发，追踪世界PP催化剂技术和应用技术，提高国产催化剂的质量和稳定性，增强企业的核心竞争力。